彈簧廠生產(chǎn)彈簧前材料是如何檢測的

彈簧材料檢驗包括包裝質(zhì)量、幾何尺寸和表面質(zhì)量檢驗、力學(xué)性能檢驗、金相檢驗和成分分析。其任務(wù)是防止不合格原料的投料生產(chǎn)。彈簧工作時，材料截面應(yīng)力分布不均勻，最大應(yīng)力出現(xiàn)在材料表面。如果彈簧發(fā)生疲勞斷裂，其疲勞源大多來源于材料的表面，特別是材料表面的缺陷部分，往往首先形成疲勞源。因此，材料的表面質(zhì)量對彈簧的使用壽命有很大的影響。彈簧材料的質(zhì)量標準對表面質(zhì)量有規(guī)定和要求。但是，為了保證彈簧的質(zhì)量，進料前應(yīng)對原材料表面進行復(fù)查。

一、彈簧廠生產(chǎn)彈簧前材料是如何檢測的

A、 裂紋主要由材料制造過程引起。裂紋沿拉伸方向延伸，深度可以從幾毫米到超過1毫米，呈縱向分布。破裂的材料不能用來制造彈簧。

B、 如果氧化皮或有鱗料毛坯的雜質(zhì)去除不當，用手觸摸會感覺材料表面粗糙不平，有時尖銳的刺會刺入手指，用手觸摸可能找不到輕微的有鱗皮，但彈簧壓入彈簧后，表面會出現(xiàn)剝落或起皺現(xiàn)象，不能用有嚴重鱗皮現(xiàn)象的材料制作彈簧，彈簧取出后可軋制局部鱗皮，輕微者可用拋丸清理。對于存在局部結(jié)垢現(xiàn)象的材料，可以考慮制造不重要的彈簧。

C、 刮痕和拉絲主要是由于拉絲過程中模具孔不光滑或潤滑不良造成的。滾動彈簧時，滾柱、導(dǎo)板、頂桿等工具的粗糙表面也會在彈簧表面形成拉絲。原材料的拉伸方向一般是分布的。對于劃傷和拉拔深度不超過鋼絲規(guī)定公差的彈簧，不宜制造高疲勞性能的彈簧，如閥簧、塞簧等。

D.拉拔時，大多數(shù)凹坑是附著在鋼絲表面的雜質(zhì)或氧化皮，然后脫落形成坑。對于某些部位有凹坑的材料，表面有凹坑的彈簧在軋制成彈簧后應(yīng)予以清除。凹坑分布廣泛的材料不應(yīng)用于制造彈簧。

E、 腐蝕的原因之一是出廠前防銹性能差。另一種可能是由于儲存不當造成的。輕微腐蝕的材料可用砂紙打磨去除。如果沒有明顯的腐蝕坑，可以使用。如果有腐蝕坑，則不應(yīng)用于制造彈簧。

F、 發(fā)際線又稱發(fā)際線，深度淺，發(fā)際線嚴重。目測可見材料表面有細絲。發(fā)絲可以用手撕下來。發(fā)絲材料不應(yīng)用于制造彈簧。

G、 這種鋼絲用手觸摸，可以明顯感覺到厚度不均勻，類似竹節(jié)。這種缺陷主要是在拉拔過程中產(chǎn)生的，其中以細鋼絲最為常見。竹節(jié)鋼絲影響螺旋彈簧的工藝性能，導(dǎo)致內(nèi)外徑控制不穩(wěn)定，影響彈簧載荷。因此，對于內(nèi)外徑和載荷要求較高的彈簧，不能采用竹節(jié)鋼絲，可考慮內(nèi)外徑要求較低、無載荷要求的彈簧。